摘要：

本课题针对某公司润滑油自动化生产线进行研究设计,根据润滑油生产工艺要求,设计了以S7-300PLC软冗余系统为核心,Wincc为监控界面的自动化系统.完成了Step7和Wincc的程序和界面的编写和调试,解决润滑油生产过程中的一些关键问题.对调和釜工艺自动化控制系统进行设计,根据生产工艺要求,先进行系统的方案设计,然后进行设备统计和I/O分配,完成控制系统的电气设计,最后进行PLC程序设计和上位机界面设计.由于灌装线涉及到的阀门和管路的错综复杂,生产线组成的灵活多变,阀门之间的连锁条件复杂等控制难点.研究了一种类似于矩阵的控制方法,使程序编写简单,方便生产线的改造和减少程序的扫描周期,使程序运行的更快.润滑油生产控制系统可靠性要求很高,采用西门子S7-300PLC软冗余技术,完成软冗余系统的硬件网络搭建和软冗余程序实现,并且利用可靠性理论对软冗余系统的可靠性进行分析,证实软冗余系统可以很好地提高润滑油生产控制系统的可靠性.润滑油控制站与DDU站通讯采用工业以太网协议,通讯方案采用S7-200作为服务器,两个S7-300站作为客户端,S7-200被动响应远程S7-300客户端建立好的S7连接.调合釜温度控制要求很高,采用PID控制方法.由于PID的三个参数在现场调试过程中是很难找到的,需要花费很长时间.本文利用MATLAB/Simulink环境对调合釜温度传递函数进行PID控制仿真,利用稳定边界法对PID参数进行整定.该方法实现容易,同时能够快速的整定出PID参数,具有很强的实用价值,降低了成本和提高了生产效率.综上所述,整个控制系统设计完成,仿真调试成功.系统运行可靠,提高了润滑油生产自动化程度,解决了生产工程中的一些关键技术和问题.达到了预期的效果,满足润滑油生产要求.

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